永航加胶同步带采用原生氯丁橡胶作为主要原材料，。这种优质的橡胶原料密度高，使得皮带具备出色的耐磨性能，经过严格质检，高度摩擦也不易掉粉，极大地提高了耐磨系数，有效避免了在使用过程中出现打滑现象，确保了皮带的稳定运行。同时，为增强同步带的强度和尺寸稳定性，永航选用抗拉玻璃纤维线芯、尼龙芳纶线芯作为强力层，这些高性能的线芯材料赋予同步带更高的强度，保障其在各种复杂工况下都能可靠工作。

严谨生产工艺打造精品

塑炼环节：生胶需具备一定可塑性才能满足后续工序要求。对于门尼值在 60 以上（理论）或 90 以上（实际）的生胶，如 NR、硬 NBR、硬质橡胶等，需要进行塑炼。永航可采用开炼机或密炼机进行塑炼。开炼机虽劳动强度大、生产效率低，但机动灵活、投资小，适用于变化较多的情况。其两个滚筒速比前比后为 1:1.15 - 1.27，操作方法有薄通塑炼法、包辊塑炼、爬架子法、化学塑解剂法等，塑炼时间不超过 20min，停放 4 - 8 小时。密炼机则生产效率高、操作方便、劳动强度低、可塑度均匀，不过高温会使胶料物理机械性能有所下降，操作流程为称量→投料→塑炼→排胶→倒合→压片→冷却下片→存放，操作时间 10 - 15min，停放 4 - 6 小时。

混炼工序：此工序是将各种配合剂加入橡胶制成混合胶。开炼机混炼时，先将生胶包于前辊，进行 3 - 5 分钟短时预热，随后按生胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分散剂→加工助剂→促进剂的顺序加料，注意堆积胶体积。之后通过翻炼使混炼更均匀，翻炼刀法包括斜刀法（八把刀法）、三角包法、打扭操作法、捣胶法（走刀法）。开炼机装胶容量计算公式为 v = 0.0065 * d * l（v 为体积，d 是辊筒直径，l 是辊筒长度），辊筒温度控制在 50 - 60 度。密炼机混炼分为一段混炼和二段混炼。一段混炼是一次混炼好，程序为生胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放；二段混炼则分两段，第一段生胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷却，第二段母胶→硫磺、促进剂→压片→冷却。在混炼过程中，永航严格把控，防止出现配合剂结团、比重异常、喷霜、硬度过高或过低不均匀、焦烧等质量毛病。

硫化阶段：硫化是赋予橡胶制品最终物理机械性能的关键工序。在硫化过程中，永航密切关注可能出现的问题，如缺料（由模具与橡胶间空气无法排出、称重不够、压力不足、胶料流动性差、模温过高导致胶料焦烧、胶料早期焦烧、料不够厚流动不充分等原因引起）、气泡发孔（硫化不足、压力不足、模内或胶料中有杂质或油污、硫化模温过高、硫化剂加少硫化速度太慢等）、重皮开裂（硫化速度太快、模具脏或胶料粘污迹、隔离剂或脱模剂太多、胶料厚度不够等）、产品脱模破裂（模温过高或硫时过长、硫化剂用量过多、脱模方法不对）、难加工（产品撕裂强度太好或强度太差）等，并通过优化工艺参数和操作流程来确保硫化质量。

    采用模具一体硫化成熟工艺，实现了加胶同步带的无缝无接口。这种无缝技术在一定程度上显著延长了产品的使用寿命，避免了分层和断裂现象的发生，使得产品在高速运转时性能更加稳定，实现了质量的全面升级。相比有缝的同步带，无缝同步带减少了因接口处应力集中而导致的损坏风险，能够更好地适应高负荷、高速度的工作环境，为用户提供更可靠、更持久的传动解决方案。

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我司是一家10多年专注于加胶传动带生产厂家，模具8000多套，年产各类加胶传动带50万条。产品有：牵引机皮带、糊盒机皮带、加胶同步带、加胶平皮带、加胶三角带、无缝平皮带等系列产品！欢迎登陆www.yong-hang.com了解更多永航更多资讯！文章版权所有：永航传动带，转载请注明出处，谢谢合作！